Технология производства газосиликата
Для его производства применяют смесь цемента, гашеной извести и песка, которую пропускают через автоклав и вспенивают путем добавления порошка алюминия или магниевой пыли.
Готовую массу газосиликата разливают в формы и формируют блоки с определенными габаритами. Высыхание и затвердение осуществляется двумя способами:
- при естественных условиях;
- в автоклаве в условиях высокой температуры и давления.
Автоклавный способ позволяет получить блоки с улучшенными свойствами по твердости и устойчивости к неблагоприятным условиям.
Оборудование для производства газосиликатного кирпича.
Простой состав из дешевых и распространенных компонентов делает газосиликатный кирпич экономически выгодным для массового строительства.
Группы газосиликата по свойствам и сфере применения:
- Кирпичи марки D200-D400 отличаются хорошими теплоизоляционными свойствами и морозоустойчивостью, но невысокой прочностью. Сфера их применения — утепление стен и закладка проемов при монолитном строительстве.
- Марка D500-D600 имеет усредненные характеристики, это прочные блоки, которые пригодны для возведения коробов малоэтажных домов и коттеджей.
- Марка D700-D900 имеет самую высокую прочность, такие блоки отличаются особой устойчивостью к неблагоприятным условиям и долговечностью.
Характеристики газосиликата
Газосиликатные блоки, характеристики которых будут рассмотрены ниже, могут быть произведены неавтоклавным и автоклавным способом. Первый подразумевает застывание рабочей смеси в естественных условиях. Материал, при этом, получается более дешевый, с худшими характеристиками по прочности и более высокой усадкой.
Блоки, изготовленные при помощи более энергоемкого и технологичного автоклавного производства, могут обладать лучшими свойствами.
Помимо уже рассмотренной плотности, основными характеристиками данного материала являются теплопроводность и морозостойкость. Самыми низкими показателями теплопроводности обладают блоки конструкционного вида, самыми высокими — блоки теплоизоляционного вида. Что касается морозостойкости газосиликатных блоков, то этот параметр напрямую зависит от их структуры и ячеистости.
Не переплачивать за лишние кубометры
Время работать, время отдыхать
Строительство дома за городом из газобетонных блоков потребует точных расчётов строительных материалов. Считать их поштучно никто не будет, необходимо определиться, сколько блоков в кубе газобетона, сколько кубов необходимо для полного строительства. Строение может быть одно или 2-х этажным, поэтому и расчёты будут индивидуальные под каждый конкретный случай.
Двух этажный дом с проёмами для окон и дверей
Сколько газобетонных блоков в кубе со стандартными размерами 600х300х200 необходимо приобрести для постройки не очень большого строения? Математика – наука точная, но допускает округления.
Газобетон: количество штук в кубе определят размеры длины, ширины, высоты
Для правильного расчёта применяется следующая формула: (L х H — Sпр ) х 1,05 х В = V, где
- L – общая длина всех стен из газобетонных блоков, м;
- H – средняя величина высоты газобетонных стен, м;
- Sпр – суммарная площадь дверных и оконных проёмов, м²;
- 1,05 – коэффициент запаса на подрезку;
- В – толщина блока, м;
- V – расчётная величина объёма, м³.
Газобетонные блоки сколько штук в кубе, если изделия имеют такую конфигурацию
Приведённая формула имеет рекомендательный характер.
Тара, кубы, штуки, вес газобетона
Разные размеры газоблоков важны при постройке дома
Видео в этой статье поможет понять, что при выборе газобетонных блоков, необходимо учесть следующие критерии:
- Какая будет нагрузка на стены (5 этажей и 25 – большая разница);
- Коэффициент теплопроводности;
- Отклонение по параметрам;
- Правильно рассчитать, сколько квадратов в кубе газобетона, чтобы при строительстве соблюдалась пропорциональность кладки, и упрощался весь процесс.
Разная конфигурация газоблоков обеспечивает безопасную эксплуатацию объектов
Размеры и конфигурация газобетонных блоков влияют на их количество при укладке на поддоны. Сколько кубов газобетона в поддоне, и какие существуют поддоны?
- Для транспортировки используются поддоны 3-х видов: 0,9 м³, 1,44 м³, 1,8 м³. На разных поддонах укладывается разное количество газобетонных блоков.
- Простым арифметическим действием можно определить, сколько кубов в одном поддоне газобетонных блоков, имеющих стандартные размеры 600 х 300 х 200 мм (60х30х20 см) можно уместить.
- Произведение сторон с размерами 100 см составляет 1000000 см³ или 1 м³, объём блока — 60*30*20 = 36000 см³ или 0,036 м³. Выполнив деление 1 м³ на 0,036 м³, получим 27,7 штук блоков в одном кубическом метре.
- Теперь вернёмся к поддонам, которые делятся условно на стандартные и нестандартные. Газобетон: количество штук в кубе со стандартными с объёмами 0,9 м³ : 0,036 м³ = 25 шт.; 1,44 м³ : 0,036 м³ = 40 шт.; 1,8 м³ : 0,036 м³ = 50 шт.
Количество квадратных, кубических метров и блоков на поддоне
- Принцип расчёта нестандартных модулей на нестандартных поддонах несколько отличается от стандартных подсчётов. Мастер на стройке быстро произведёт несложные вычисления, измерив, объём газобетонных блоков, уложенных на нестандартный поддон. На практике это выглядит так: габариты пачки составляют по ширине 1м, длине 0,8м, высоте 1,2 м, их произведение даёт 0,96 м³. Линейные показатели рассматриваемого блока 0,6х0,3х0,2 = 0,036 м³. 0,96 м³ : 0,036 м³ = 26,6 шт.
- Это наглядный пример того, что при покупке одной пачки газоблоков потери составят 0,6 объёмного показателя, потому что производитель укладывает целые изделия на поддоны. Крупные заказы учитывают эти доли, которые могут составить внушительные цифры.
- На фото представлены разные конфигурации газобетонных блоков, имеющие различную плотность, а значит вес и цену.
- Вес одного блока вычисляется умножением объёма модуля на его плотность, указанную в маркировке. Например, вес модуля 0,036 м³ с плотностью в 500 кг/м³ будет равняться 18 кг.
Не тратить время на расчёты поможет таблица
При получении заказа необходимо своими руками сопоставить полученные расчётным путем значения с цифрами, указанными в сопроводительных документах. Для чего это делается? Имеется много фактов о наличии в модулях отходов промышленного производства, которые используются в качестве наполнителей. Проверка веса укажет на их присутствие в модулях и на низкое качество продукции.
Сколько кубов газобетона в поддоне, какого он качества можно определить, не обращаясь к услугам специализированных лабораторий. Постройки из газобетонных блоков простоят долгие годы, об этом говорят их характеристики.
Преимущества и недостатки газосиликатных блоков
Любой строительный материал имеет характерны достоинства и недостатки, определяющие область его применения. Рассмотрим более детально плюсы и минусы ГСБ.
Плюсы газобетона
К главным преимуществам газосиликатных блоков можно отнести:
- умеренный вес. Для сравнения, аналогичный по объему бетонный блок весит в 5 раз больше. Это позволяет разгрузить фундамент, а также упрощает доставку и укладку;
- высокую прочность изделий на сжатие. Для блока марки Д500 этот показатель составляет 40 кг/см2; Такая прочность позволяет возводить даже 5 этажные дома;
- уникальные теплоизоляционные свойства. По этому показателю ГСБ превосходят бетонные аналоги в 8 раз;
- пористую структуру блоков. Такая структура увеличивает звукоизоляционные характеристики материала. По этому критерию ГСБ превосходит кирпич в 10 раз;
- экологическую безопасность. Газосиликатные блоки изготавливаются из натуральных материалов, не вызывают аллергических реакций и не выделяют в атмосферу токсичных соединений;
- высокую степень пожарной безопасности. ГСБ не только не горят, но и препятствуют распространению огня.
- высокую паропроницаемость. Этот параметр у газобетона сопоставим с показателями натуральной древесины. Наличие этого свойства позволяет создать в помещении здоровый комфортный микроклимат.
Минусы газоблоков
Наряду с существенными достоинствами ГСБ имеют и существенные недостатки:
- Малая механическая прочность. На стену из газобетонных блоков не рекомендуется вешать тяжелые предметы мебели, поскольку при забивании крепежа блоки могут крошиться и трескаться;
- Невысокая морозостойкость. При резких колебаниях температуры возможно разрушение структуры материала;
- Повышенное водопоглощение. Пористая структура ГСБ способствует интенсивному поглощению влаги, что отрицательно сказывается на прочности и долговечности материала при понижении температуры;
- Малая степень адгезии к цементно-песчаным штукатуркам. Нанесение на поверхность газобетона таких штукатурных составов чревато отслоением. Применение для наружных работ гипсополимерных смесей также нежелательно, поскольку такие составы плохо переносят перепады температуры;
Несмотря на перечисленные выше недостатки, благодаря своим преимуществам и доступной стоимости, ГСБ получили в частном строительстве самое широкое распространение. Рассмотрим несколько примеров.
Состав и технология производства газосиликатных блоков
Смесь для производства газосиликатных блоков имеет следующий состав:
- вяжущее (портландцемент по ГОСТ 10178-76, извести-кипелки кальциевой (по ГОСТ 9179-77);
- силикатный или кремнеземистый наполнитель (кварцевый песок с 85% содержанием кварца, зола-уноса и т.п.);
- известь, с содержанием оксидов магния и кальция более 70%, и скоростью гашения до 15 минут;
- вода техническая;
- газообразующая добавка (алюминиевая пудра и другие).
Газосиликат принадлежит к классу облегченных ячеистых бетонов. Этот материал представляет собой смесь, состоящую из 3 основных компонентов: цемент, вода и наполнители. В роли наполнителей могут выступать известь и кварцевый песок в соотношении 0,62:0,24. Отдельно стоит поговорить о добавках, которые и придают газосиликату его индивидуальные характеристики. В роли добавки выступает мелкая алюминиевая пудра. Все эти составляющие тщательно перемешиваются, и при определенных соблюдаемых условиях происходит вспенивание всех этих материалов. При реакции пудры алюминиевой с известью выделяется водород. Огромное количество выделяемых пузырьков водорода и составляет пористую структуру, которая является основным отличительным признаком газосиликата. По своей структуре напоминает бетонную «губку», так как весь объем блока состоит из ячеек (пузырьков диаметром 1-3 мм).
Газосиликатные блоки
Ячеистая структура составляет почти 85% объема всего блока, поэтому данный материал отличается весьма легким весом. Сначала в специальном смесителе в течение 5 минут готовится смесь компонентов, в которую входит портландцемент, мелкофракционный песок (кварцевый), вода, известь и газообразователь (чаще всего, это суспензия из алюминия). Водород, образованный реакцией между алюминиевой пастой (пудрой) и известью, образует поры. Пузырьки размерами от 0,6 до 3 мм равномерно рассредоточиваются по всему материалу.
В металлических емкостях или формах протекают основные химические реакции. Смесь подвергается вибрации, способствующей вспучиванию и схватыванию. После затвердения, все неровности с поверхности снимаются стальной струной. Пласт разделяется на блоки, и затем они отправляются в автоклавную установку. Конечная калибровка готовых блоков осуществляется фрезерной машиной.
Газосиликатные блоки изготавливаются только автоклавным способом. Газобетонные блоки могут изготавливаться как автоклавным, так и неавтоклавным способом (естественное затвердение смеси):
- Автоклавная обработка. Данный этап значительно улучшает технические характеристики газосиликата. Здесь в течение 12 часов при высоком давлении проводится обработка паром, температура которого составляет почти 200°С. Такой процесс нагрева делает текстуру более однородной, тем самым улучшая прочностные свойства (не менее 28 кгс/м²). Его удельная теплопроводность составляет 0,09-0,18 Вт (м∙К), что позволяет возводить стены в один ряд (400 см) практически в любых климатических условиях, но исключая северные районы.
- Неавтоклавная технология. Заключается в естественном затвердении смеси: увлажнение и сушка в естественных условиях. В этом случае его вполне можно произвести своими руками, так как здесь не требуется специального оборудования. Прочность блоков при таком производстве не превышает 12 кгс/м².
Первая разновидность стоит дороже. Это обусловлено значительными затратами на изготовление, а также лучшими техническими характеристиками газосиликатных блоков, произведенных таким методом. Они значительно прочнее, их коэффициент теплопроводности меньше. Поры внутри такого газосиликата распределены исключительно равномерно, что сказывается на четком соответствии материала заданным параметрам.
Вес и размеры газосиликатного кирпича
Если сравнивать данный вид кирпича с обычным
…то невооруженным взглядом видно, что намного больше по размеру. За счет этого, скорость строительства домов возрастает в разы. Также, стоит отметить, что количество соединений и швов уменьшается. Данный нюанс позволяет снизить затраты труда и расход раствора для укладки блоков.
Размер газосиликатного кирпича имеет показатели длины, ширины и толщины. Обычный размер газосиликатного кирпича для укладки стен имеет пропорции 600 × 200 × 300 мм. Кроме того, есть полублочный стеновой кирпич с размерами 600 × 100 × 300 мм. Производители выпускают изделия с различными размерами, например: 588×150×288 мм, 500×200×300 мм и прочее.
Как видите, разнообразие размеров впечатляет, поэтому у вас не должно возникнуть трудностей в подборе нужно именно для вашей стройки. Зная толщину газосиликатного кирпича, его высоту и длину, можно сделать расчет для сравнения количества требуемого для строительства дома обычного кирпича и газосиликатного. При размере стандартного кирпича 250 × 120 × 65 мм и газосиликата 600 × 200 × 300 мм, объем первого материала будет равен 0,00195 м3, а второго – 0,036 м3. При делении, получим показатель того, что 1 газосиликатный блок равен количеству кирпича в 1,85 штук. Таким образом, на 1 м3 необходимо взять 27,7 блоков, и 512 штук кирпичей.
Вес газосиликатного кирпича зависит от размеров и плотности. Чем выше показатели, тем больше вес. Обычный кирпич из газосиликата весит примерно 21 -29 кг. По сравнению с кирпичом, у которого показатель массы на 1 м3 кирпичей равен: 512 штук × 4 кг = 2048 кг.
Газосиликатный блок – сколько кирпичей?
При использовании данной формулы для расчета 1 м3 газосиликата получим результат: 27,7 × 21 = 581,7 кг. Как видите, разница огромная. Конечно же, на это в большей степени влияет особенность структуры газосиликатного кирпича.
Технические характеристики газосиликатного кирпича.
Отличительными особенностями материала являются:
- Плотность;
- Проводимость тепла;
- Устойчивость к минусовым температурам.
Маркировка плотности изделия:
- D400 и менее – изделия, которые используются в качестве материала для теплоизоляции стен;
- D600 – D500 – показатели указывают на материал со средней плотностью, который применяется для сооружения дома из газосиликатного кирпича на 1 – 2 этажа и установки межкомнатных перегородок;
- D700 – материал с высоки уровнем плотности, применяется для строительства многоэтажных домов и зданий.
Газосиликатный кирпич с высоким уровнем плотности имеет показатели 0,18 – 0,20 Вт/м°С, и это значительно ниже, нежели у красного кирпича. Блоки со средней плотностью имеют показатели 0,12 – 0,18 Вт/м°С. И, наконец, газосиликат с наименьшей плотностью имеет показатель проводимости тепла 0,08 – 0,10 Вт/м°С.
Примечание. Для сравнения, показатели проводимости тепла у древесины – 0,11 – 0,19 Вт/м°С. Газосиликатный кирпич имеет показатель выше. Кроме того, изделия такого типа имеют способность дышать. Данные показатели, относятся к сухому материалу, а у мокрого теплопроводимость повышается.
Устойчивость к минусовым температурам находится в прямой зависимости от размера пор в материале. Типовые блоки, которые производятся в природной обстановке, выдерживают от 15 до 35 циклов заморозки/разморозки
Автоклавный газосиликатный кирпич имеет более высокую устойчивость к морозам, рассчитанную на 50 – 100 циклов
Если брать во внимание ГОСТ 25485-89, среднее количество циклов заморозки/разморозки газосиликата не более 35
Где применяют газосиликатные блоки
Сфера применения газосиликата лежит в таких направлениях:
- теплоизоляция зданий,
- постройка зданий и несущих стен,
- изоляция теплосетей.
По своим качествам газосиликатные блоки имеют много общего с пенобетоном, но при этом превосходят их по механической прочности.
В зависимости от плотности материала. различают несколько областей применения:
- Плотность блоков от 300 до 400 кг/м3 сильно ограничивает их распространение, и подобные блоки чаще используются в качестве утеплителя для стен. Низкая плотность не позволяет использовать их в качестве основы для стен, так как при значительной механической нагрузке они разрушатся. Но в качестве утеплителя низкая плотность играет свою роль, поскольку чем плотнее прилегают к друг другу молекулы — тем выше становится теплопроводность и холоду проще проникнуть в помещение. Поэтому блоки с малой теплопроводностью обеспечивают более эффективную теплоизоляцию,
- блоки плотность в 400 кг/м3 нашли свое применение при строительстве одноэтажных зданий и рабочих помещений. За счет повышенной прочности блоков и их более низкого веса расходы на обустройство фундамента значительно снижаются,
- блоки плотностью в 500 кг/м3 чаще используются при возведении зданий высотой в несколько этажей. Как правило, высотность здания не должна превышать отметку в три этажа. Подобные блоки, в непосредственной зависимости от климата — либо не утепляются вообще, либо требуют традиционных методов утепления.
- наиболее оптимальным вариантом для постройки высотных зданий является использование блоков с плотностью в 700 кг/м3. Подобный показатель позволяет возводить высотные жилищные и производственные здания. Благодаря более низкой стоимости возводимые стены из газосиликатных блоков вытесняют традиционные кирпичные и изготовленные из железобетона.
Чем выше плотность — тем хуже показатели теплоизоляции, поэтому в таких зданиях потребуется дополнительная изоляция. Чаще наружную обеспечивают с помощью плит из пенопласта или пенополистирола. Этот материал отличается низкой ценой и при этом обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения в любое время года.
За последнее время позиция газосиликата, как одного из самых востребованных при строительстве материалов, значительно укрепилась.
Относительно малый вес готовых блоков позволит значительно ускорить постройку здания. К примеру, блоки газосиликатные, размеры которых имеют типовые значения, по некоторым оценкам снижают трудоемкость при монтаже до 10 раз по сравнению с кирпичом.
Стандартный блок с плотностью в 500 кг/м3 с весом в 20 кг способен заменить 30 кирпичей, суммарная масса которых составит 120 кг. Таким образом монтаж блоков на здания с малой этажностью не потребует специальной техники, снизит трудозатраты и затрачиваемое время на постройку здания. По некоторым оценкам, экономия времени достигает снижения в затрат по нему 4 раза.
Примыкание разнонагруженных стен
При соединении несущих стен и перегородок необходимо учитывать деформацию кладки в
результате усадки. Например, под влиянием атмосферных воздействий деформация внешних стен здания будет значительно отличаться от изменений внутренних перегородок.
Именно поэтому сопряжение разнонагруженных стен или стен на разном основании рекомендуется выполнять без жестких перевязок, гибко, с учетом возможных деформаций.
Порядок действий:
- в слой строительного клея закладывают плоский стальной анкер;
- выступающие части анкера загибают;
- анкеры заводятся в кладочный шов по мере возведения стен.
Кладочный раствор при этом наносят на стену и на паз или гребень примыкающего блока.
Какие еще бывают?
Видов газосиликатных блоков множество, но явно выделяют три вида.
- Газобетонные. Представляют собой искусственный камень, где отверстия бетона образуют замкнутые ячейки, которые не соприкасаются друг с другом.
- Пенобетон. Этот материал похож на газобетон, но здесь поры незамкнутые и также распределены по всему объему.
- Газосиликат. Ячеистый строительный материал. Его составляющими являются: измельченный песок и известь, пудра из алюминия с применением автоклавной обработки (необходима для ускорения затвердевания). Отличительные черты рассматриваемого сырья – это легкий вес и лучшая теплопроводность по сравнению с вышепредставленными.
Опишем и другие разновидности газосиликатов.
- Прямоугольный с углублениями для пальцев. Имеет небольшую массу и удобную форму, подходит для возведения высоких стен без привлечения вспомогательной техники. Еще выемки для рук служат местом дополнительной жесткости, ведь они, в свою очередь, заполняются раствором.
- Перегородочные. Для межкомнатных перегородок внутри объекта используются прямоугольные блоки, но уже с меньшей толщиной – 105–155 мм. Производители предлагают и свои модификации, поэтому размеры могут быть и от 75–80 мм.
- Газобетонные с пазом и гребнем. Этот вид представляет собой некий замок, при котором стык скрыт, в результате чего на него не действуют разрушительные факторы. Монолитная и прочная конструкция также имеет плюс в том, что благодаря такому покрытию швов исключаются мостики холода.
- U-образные, или лотковые. В блоке создают полость внутри под раствор и усиленный каркас из арматуры. Получается некая опалубку, с помощью таких блоков делаются всевозможные перемычки и проемы.
Другие преимущества материала
Стоит отметить, что газосиликатный кирпич имеет и другие характеристики. Благодаря своему составу, он является экологически чистым материалом, который не вредит здоровью человека. Изделия из газобетона находятся на втором месте по экологичности, после дерева. Кроме того, автоклавные блоки не будут гнить из-за отсутствия среды обитания для микроорганизмов. Грызуны не будут его есть и заводиться внутри.
Высокая пожаробезопасность – еще одно преимущество ячеистых бетонов. Он не горит! Материал можно использовать для возведения преград для огня. В конструкции предел распространения огня составляет 0 см. А пористая структура газосиликата позволяет эффективно препятствовать проникновению шума. Если вам придется работать с этим материалом, вы сможете оценить еще одну тонкость – простота обработки. С ним легко работать, используя простые плотницкие инструменты. Как видите, газосиликатный кирпич не зря считается одним из лучших материалов, используемых для строительства!
Идеальный материал для строительства
Идеальных изобретений, особенно в области строй и отделочных материалов, не бывает. Придраться можно к любому предмету, даже к столбу, что стоит и никого не трогает.
Чтобы потом не жалеть о своём решении об использовании блоков из газобетона в личном строительстве, надо заранее получить информацию о достоинствах и недостатках этого материала. Как советуют специалисты-психологи, написать на листе все «за» и «против», сделать анализ чего больше и принять верное решение.
| Достоинства | Недостатки |
| Легко пилится и режется. Поддаётся обработке и из него получаются блоки с разными формами. | Хрупкий материал, требующий правильного устройства фундамента с минимальной усадкой. |
| Низкая теплопроводность или хорошие теплосберегающие показатели. | Высокое поглощение влаги. Поэтому необходимо перед оштукатуриванием нанести на стены грунтовку. |
| По нормам СНиП II-12-77 индекс шумоизоляции в жилье может находиться в допустимых пределах от 41 до 60 дБ, что соответствует строениям из газобетона. | Крепить массивные предметы к газобетонным блокам проблематично. |
| Безвреден для здоровья человека, т.к. проходит проверку на радиоактивность в лабораторных условиях и не теряет своих свойств с годами. | Долговечность газобетонных блоков не проверена временем. |
| В газобетонных блоках нет плесени и грибка, его среда считается неблагоприятной для жизни бактерий. В таком жилье дополнительная антисептическая обработка не требуется. | |
| Блок из газобетона выдерживает нагрузку плит перекрытия и собственный вес. Следуя нормам, установленным для строительных работ с газобетонными блоками, проблем с конструкцией не будет. | |
| Морозостойкость газобетона особенно актуальна в регионах с резко континентальным климатом. |
Газобетонные блоки могут пойти на несущие конструкции строений, которые служат основой собственного жилья или гаража. Показатель прочности, по мнению, владельцев должен стоять во «главе угла», а как это выглядит на практике?
Характеристика и классификация по маркам
Сырьём для изготовления газобетонных блоков служат цемент, кварцевый песок, известь, алюминиевая пудра, вода. Перемешанные ингредиенты заправляют в автоклав, где идёт химическая реакция под давлением. В результате получается пористая структура изделий.
- Сколько весит куб газобетона можно определить по плотности газобетонного блока.
- В маркировке она обозначается буквой D, а цифры указывают на числовой показатель плотности.
- Большое скопление воздушных вкраплений увеличивает теплопроводность камня, но снижает его прочность.
- D300-D500 – теплоизоляционный вид газобетона. Газоблок D400 имеет показатель прочности на 45% выше, чем у D300, но теплопроводность на 30% ниже. Цена газобетонного блока D400 600х300х200 значительно меньше более плотных аналогов. Они используются при кладке перегородок в каркасном строительстве.
- D500-D900 конструкционно-теплоизоляционный материал, используемый для возведения несущих стен домов, вентилируемых фасадов.
- D1000-D1200 конструкционные газобетонные блоки, для возведения стен. Некоторые строители считают, что для таких блоков не нужны изоляционные материалы. К единому мнению специалисты пока не пришли, но то, что строение из таких блоков поднимается, как на дрожжах, бесспорно.
